Met de ingebruikname van twee STILL goederentreinen wist Zehnder Group Zwolle de efficiency bij het bevoorraden van de werkstations aanzienlijk te verbeteren. Het aantal transportbewegingen is met maar liefst 66 procent gereduceerd, waardoor onder andere de veiligheid op de werkvloer verder is verbeterd.
Zehnder Group Zwolle houdt zich sinds jaar en dag intensief en succesvol bezig met uitgekiende oplossingen voor het binnenklimaat. De kwaliteit van de binnenlucht en het comfort voor de mens in zijn leef-, woon- en werkomgeving staan centraal bij de producent van luchtventilatiesystemen en warmteterugwinningsunits. Ook als het aankomt op het werkklimaat in haar eigen productiefaciliteit te Zwolle gaat Zehnder niet over één nacht ijs. Dat blijkt opnieuw uit de recente ingebruikname van twee STILL goederentreinen.
Klaas Anne Huisman: “Het aantal transportbewegingen is met 66 procent gereduceerd. En doordat er minder trucks rijden, is de veiligheid op de vloer toegenomen.”
Aan de ingebruikname van de goederentreinen ging een gedegen voortraject vooraf. “We wilden onze interne logistiek verbeteren door de productiestations te bevoorraden via zogeheten milkruns, maar wisten in eerste instantie eerlijk gezegd niet zo goed hoe”, vertelt Klaas Anne Huisman, Projectleider Manufacturing Engineering. In Zwolle beschikt Zehnder over 18 U-vormige productiestations. Binnenin zo’n U-cel worden de orders geassembleerd. Langs de buitenzijde worden de daarvoor benodigde componenten aangeleverd. De replenishment van de werkvoorraden lag voorheen grotendeels op het bordje van de reachtruckchauffeurs. Huisman: “Zij controleerden zelf welke voorraden bij welk werkstation moesten worden aangevuld. Er was geen eenduidig proces en nauwelijks overzicht. Bovendien werd er veel ‘leeg’ gereden; onnodig transport dus. Kortom: dat kon en moest slimmer, makkelijker en efficiënter.”
STILL bleek als enige in staat om B-frames te leveren. Deze kunnen van twee kanten worden geladen en gelost, waardoor er efficiëntere routes mogelijk zijn.
Na een zorgvuldige studie en een grondig selectietraject besloot de producent twee STILL CX-T elektrische trekkers en acht B-frame aanhangers in gebruik te nemen. “Allereerst hebben we een data-analyse gemaakt voor de vraag naar replenishment”, vervolgt Huisman. “Daaruit bleek dat het aantal transportbewegingen drastisch kon worden teruggedrongen als we zouden overstappen op een pull-systeem. Een eerste test met zo’n pull-concept onderstreepte die uitkomst.” Vervolgens is er gekeken naar de mogelijkheden om het nieuwe concept in te vullen. Zehnder maakte reeds gebruik van dolly’s, waarop de pallets zijn geplaatst. “Tachtig procent van ons volume staat op zo’n dolly. Vanuit investeringsoogpunt wilden we die dolly’s dan ook graag integreren in de nieuwe aanpak”, vertelt Huisman. De interesse van de projectmanager ging uit naar een goederentreinconcept. Mede omdat de dolly’s zijn uitgevoerd met vier zwenkwielen. Dan valt een ‘volgend’ systeem – waarbij de dolly’s als aanhanger dienen – immers af.
De aanhangers volgen de STILL CX-T trekker zeer spoortrouw tijdens het bevoorraden van de werkstations.
Zehnder benaderde drie partijen voor een demo en vroeg haar operators de concepten te beoordelen op onder meer stuurgedrag, het volgen van de aanhangers, bediening en comfort. Uit die beoordeling kwam STILL als beste uit de bus. “Daarbij kwam, dat STILL als enige in staat bleek om zowel een E-frame als een B-frame te leveren”, voegt Huisman toe. “Een B-frame maakt het mogelijk om de dolly’s van twee kanten op en van de aanhanger te rijden. Zo kunnen we efficiëntere routes rijden. Per replenishment ronde zouden we met een E-frame ongeveer 140 meter extra moeten rijden.” Ook bleek STILL als enige aanbieder een oplossing te hebben voor het driedubbel beladen van de aanhangers. Zo kunnen ook de dolly’s met halve euroformaten (800 x 600 mm) in de milkrun worden meegenomen.
Twee van de acht B-frames zijn uitgevoerd voor driedubbel laden en lossen, zodat ook dolly’s met halve euroformaten in de milkrun kunnen worden meegenomen.
Inmiddels worden 11 van de 18 werkstations met de goederentreinen bevoorraad. “Op de overige stations wordt op een andere manier gewerkt en biedt bevoorraden met de treintjes geen voordeel”, aldus Huisman. Het magazijn is omgebouwd tot een ‘supermarkt’, waar de aanvulorders worden verzameld en op de aanhangers worden geplaatst. Dankzij de goederentreinen is het bevoorraden van de werkstations aanzienlijk efficiënter geworden. Bij een gestegen productievolume worden meer werkstations bevoorraad door één operator, terwijl er voorheen twee of meer medewerkers nodig waren. “Het aantal transportbewegingen is met maar liefst 66 procent gereduceerd. En doordat er minder trucks rijden, is de veiligheid op de vloer toegenomen. Ook is er meer rust en overzicht. En er wordt nu gestructureerd gewerkt. Die eenduidigheid maakt het mogelijk dat iedereen de werkstations kan aanvullen”, besluit Huisman.
Tags:
Bevoorrading, Goederentrein, Goederentreinen, Intern transport, Intralogistiek, Still
Als grootste exposant tijdens de vakbeurs LogiMAT 2019 ...
Flexibiliteit ten top Logistieke bedrijven hebben beho...
Na een succesvolle periode op de Nederlandse markt, waa...
